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中铝公司:依靠科技创新

    作为全球第二大氧化铝生产商和第三大电解铝生产商,中国铝业公司提出“勇做中央企业节能减排先锋”,大力开展节能降耗、资源综合利用和减少污染物排放等活动,实现了经济效益和社会效益的双丰收。


      调整结构 提高节能减排水平


    中国铝业公司领导认为,要维持企业长期可持续发展,创建资源节约型和环境友好型企业,必须调整公司内部结构。为此,他们推出3项主要举措:

  首先,淘汰落后产能。电解铝行业的高污染、高排放历来为人所诟病。基于此,公司决定关闭污染严重的自焙槽,推广大型预焙槽并对少数成员企业的落后设备进行更新改造。这一措施使公司电解铝生产能耗大幅下降,对大气污染严重的氟化物排放也由原来的20公斤/吨铝降到了1公斤/吨以下。

  其二,调整产品结构。公司不断加大高附加值的氧化铝生产力度,并着力推进以低能耗的选矿拜耳法技术、强化烧结法以及后增浓溶出技术产业化为重点的工艺结构调整。2007年,中铝公司以选矿拜耳法技术生产的氧化铝在氧化铝总产量中占69.2%,比2001年公司成立时提高了18.1%。此外,公司高起点建设再生铝生产线,比同等规模的原铝生产厂节电28亿千瓦时,目前青岛20万吨再生铝项目一期工程已经投产。公司直接用铝液加工生产铝合金,每年可减少电耗1.5亿千瓦时,减少金属铝损失约1万吨,价值2.5亿元,实现了产品的循环利用。

  其三,优化资源结构。公司实施“走出去”战略,在全球范围内寻求资源的优化配置。公司投资8.6亿美元收购秘鲁铜业,该铜矿为可开采的世界第九大铜矿;公司与美国铝业公司联手,大手笔收购国际矿业巨头力拓英国公司12%的股权,成为力拓的第一大股东。这些海外资源开发项目,对打破国际矿业巨头对矿业资源的垄断,节约能源、降低污染物的排放,具有重大战略意义。


  科技创新 增强节能减排动力


    科技在节能减排中起着支撑作用,中国铝业公司在科技上舍得投入。从2001年公司成立至今,中国铝业公司累计投入研发经费68亿元,实施了大批以节能减排为主的科研项目,形成了从铝土矿开采、氧化铝制取、电解铝冶炼,到铝深加工和工业废水、固体废弃物综合利用等整套具有世界先进水平和自主知识产权的生产工艺技术。 

  我国铝土矿资源80%为一水硬铝石型,这种矿的特点是矿石品位不高,开采难度较大,使得我国氧化铝生产能耗一直居高不下。不久前,中国铝业公司自主研发了选矿拜耳法技术,为一水硬铝石型铝土矿找到一条技术可靠、经济合理的新型工艺。这种技术与传统的生产工艺相比,可节约铝矿建设投资近20%、生产成本近10%,还可减少近50%的生产能耗,可延长矿山服务年限10年至15年。目前,选矿拜耳法技术已形成年产60万吨氧化铝的生产能力,成为“国家高技术产业化示范工程”。

  前不久,由中铝公司自主研发的预焙铝电解槽“三度寻优”控制技术获得成功,这项新技术与传统控制技术相比,实现了电解生产技术上质的飞跃,达到世界先进水平。生产1吨铝可节电250千瓦时,不仅大幅降低能耗,还大幅降低对大气臭氧层有破坏作用的碳氟化合物气体排放,对我国电解铝行业节能减排有着重要作用。

  借科技之力促进节约能源,用创新之举推动减排,中铝公司尝到了科技的甜头:

  推广强化烧结法生产氧化铝新工艺,可降低能耗41.7%;推广石灰拜耳法生产氧化铝技术,可降低能耗40%。仅这两项新技术的应用,公司一年可降低能耗50万吨标准煤;

  通过推广应用氧化铝生产过程中回收金属镓的技术,中铝公司已从氧化铝生产过程中回收金属镓144吨,成为世界上最大的金属镓供应商;

  通过技术革新增加工业产出率,中铝公司每年可增产12万吨矿石,减少洗矿用水100多万立方米,确保铝土矿回采率在95%以上,在氧化铝产量不变的情况下每年可减少2万吨铝土矿用量。 

  通过推广应用强化电流技术、阳极底部开槽技术和电解铝铸造免打渣等12项技术,中铝公司初步建立了一整套大型铝电解槽运行和管理的方法。2007年公司所属电解铝企业节电12.25亿千瓦时,少用石油焦近2万吨,减少氟化盐消耗1.5万吨以上,每年减少电解槽大修400台以上,由此减少1万吨含氟固体废弃物排放。在取得巨大环境效益的同时,每年为公司降低10亿元成本。


  细化管理 扩大节能减排空间


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